Hvordan designe plastdeler

Nedenfor deler vi detalj hvordan du designer plastdeler i tre aspekter

* 10 tips for design av plastdeler du må vite

 

1. Bestem utseende og størrelse på produktet.

Dette er det første trinnet i hele designprosessen. I henhold til markedsundersøkelser og kundekrav, bestem utseendet og funksjonen til produktene, og formuler oppgaver for produktutvikling.

I følge utviklingsoppgaven fortsetter utviklingsteamet den tekniske og teknologiske gjennomførbarhetsanalysen til produktet, og bygger 3D-utseendemodellen til produktet. I henhold til funksjonsrealisering og produktsamling planlegges deretter mulige deler.

 

2.Separer enkeltdeler fra produkttegninger, velg plastharpiks type for plastdeler

Dette trinnet er å skille delene fra 3D-modellen oppnådd i forrige trinn og utforme dem som individuelle. I henhold til de funksjonelle kravene til delene, velg egnede plastråvarer eller maskinvarematerialer. For eksempel brukes ABS vanligvis i

skall, ABS / BC eller PC kreves for å ha visse mekaniske egenskaper, gjennomsiktige deler som lampeskjerm, lyktestolpe PMMA eller PC, utstyr eller slitasjedeler POM eller Nylon.

Etter at du har valgt materialet til delene, kan detaljdesignet startes.

 

3. Definere trekkvinkler

Trekkvinkler gjør det mulig å fjerne plasten fra formen. Uten trekkvinkler vil delen tilby betydelig motstand på grunn av friksjon under fjerning. Trekkvinkler skal være tilstede på innsiden og utsiden av delen. Jo dypere delen, jo større trekkvinkel. En enkel tommelfingerregel er å ha en 1 graders trekkvinkel per tomme. Hvis du ikke har tilstrekkelig trekkvinkel, kan det føre til skraper langs sidene av delen og / eller store merker for ejektorstiften (mer om dette senere).

Trekkvinkler på utsiden: Jo dypere delen, jo større trekkvinkel. En enkel tommelfingerregel er å ha en 1 graders trekkvinkel per tomme. Hvis du ikke har tilstrekkelig trekkvinkel, kan det føre til skraper langs sidene av delen og / eller store merker for ejektorstiften (mer om dette senere).

Vanligvis, for å ha en god overflate, blir tekstur laget på overflaten av delene. Veggen med tekstur er grov, friksjonen er stor, og det er ikke lett å fjerne den fra hulrommet, så det krever en større tegningsvinkel. Den grovere teksturen er, jo større trekkvinkel er nødvendig.

 

4. definer veggtykkelse / ensartet tykkelse

Solid formstøping er ikke ønsket i sprøytestøping på grunn av følgende årsaker:

1) .Kjølingstid er proporsjonal med kvadratet av veggtykkelsen. Lang avkjølingstid for solid vil beseire økonomien i masseproduksjon. (dårlig varmeleder)

2). Tykkere seksjon krymper mer enn tynnere seksjon, og introduserer derved differensiell krymping som resulterer i vridning eller vaskemerke etc. (krympegenskaper for plast og pvT-egenskaper)

Derfor har vi grunnleggende regler for design av plastdeler; så langt som mulig veggtykkelse skal være jevn eller konstant gjennom hele delen. Denne veggtykkelsen kalles nominell veggtykkelse.

Hvis det er noen solid seksjon i delen, bør den gjøres hul ved å innføre kjerne. Dette skal sikre jevn veggtykkelse rundt kjernen.

3) .Hva er hensynet til å bestemme veggtykkelse?

Den må være tykk og stiv nok til jobben. Veggtykkelse kan være 0,5 til 5 mm.

Den må også være tynn nok til å kjøle seg raskere, noe som resulterer i lavere delvekt og høyere produktivitet.

Enhver variasjon i veggtykkelse bør holdes så lite som mulig.

En plastdel med varierende veggtykkelse vil oppleve forskjellige kjølehastigheter og forskjellig krymping. I så fall blir det svært vanskelig og ofte umulig å oppnå tett toleranse. Der det er viktig å variere veggtykkelsen, bør overgangen mellom de to være gradvis.

 

5.Koblingsdesign mellom deler

Vanligvis må vi koble to skall sammen. Å danne et lukket rom mellom dem for å plassere de interne komponentene (PCB-montering eller mekanisme).

De vanlige tilkoblingstyper:

1). Snap kroker:

Snap hooks-tilkobling brukes ofte i små og mellomstore produkter. Karakteristikken er at snapkroker generelt settes ved kanten av delene, og produktstørrelsen kan gjøres mindre. Når den er montert, lukkes den direkte uten bruk av verktøy som skrutrekker, ultralydsveisedyse og andre. Ulempen er at trykkrokene kan forårsake muggsopp mer komplisert. Glidemekanismen og løftemekanismen er nødvendig for å realisere tilkoblingen av snap kroker og øke formkostnadene.

2). Skrueledd:

Skrueleddene er faste og pålitelige. Spesielt er skrue + mutterfiksering veldig pålitelig og holdbar, og tillater flere demonteringer uten sprekker. Skrueforbindelsen er egnet for produkter med stor låsekraft og mangfoldig demontering. Ulempen er at skruesøylen tar mer plass.

3). Montering sjefer:

Montering av bosses-tilkobling er å fikse to deler ved den tette koordinasjonen mellom bossene og hullene. Denne tilkoblingsmåten er ikke sterk nok til å tillate demontering av produkter. Ulempen er at låsestyrken vil avta etter hvert som demonteringstiden øker.

4). Ultralydssveising:

Ultralydssveising er ved å sette de to delene i ultralydformen og smelte kontaktoverflaten under påvirkning av ultralydsveisemaskinen. Produktstørrelsen kan være mindre, injeksjonsformen er relativt enkel og forbindelsen er fast. Ulempen er bruken av ultralydsmugg og ultralydsveismaskin, produktstørrelsen kan ikke være for stor. Etter demontering kan ultralyddelene ikke brukes igjen.

 

6. underkutt

Undercuts er gjenstander som forstyrrer fjerningen av den ene halvparten av formen. Undercuts kan vises omtrent hvor som helst i designet. Disse er like uakseptable, om ikke verre enn mangel på trekkvinkel fra siden. Imidlertid er noen underkutt nødvendige og / eller uunngåelige. I slike tilfeller nødvendig

underkutt produseres ved å skyve / bevege deler i formen.

Husk at å lage underkutt er dyrere når du produserer formen og bør holdes på et minimum.

 

7. støtte ribber / gussets

Ribber i plastdel forbedrer stivheten (forholdet mellom belastning og delbøyning) av delen og øker stivheten. Det forbedrer også formevnen når de fremskynder smelteflyten i retning av ribben.

Ribber er plassert i retning av maksimal belastning og avbøyning på delene som ikke ser ut. Formfylling, krymping og utstøting skal også påvirke beslutninger om ribbeplassering.

Ribber som ikke sammenføyes med loddrett vegg, bør ikke ende brått. Gradvis overgang til nominell vegg bør redusere risikoen for spenningskonsentrasjon.

Rib - dimensjoner

Ribben skal ha følgende dimensjoner.

Ribbtykkelse skal være mellom 0,5 og 0,6 ganger den nominelle veggtykkelsen for å unngå vaskemerke.

Ribbehøyde skal være 2,5 til 3 ganger nominell veggtykkelse.

Ribben skal ha 0,5 til 1,5 graders trekkvinkel for å lette utkastingen.

Ribbase bør ha en radius på 0,25 til 0,4 ganger den nominelle veggtykkelsen.

Avstanden mellom to ribber skal være 2 til 3 ganger (eller mer) nominell veggtykkelse.

 

8.Radiused Edges

Når to flater møtes, danner det et hjørne. Ved hjørne øker veggtykkelsen til 1,4 ganger den nominelle veggtykkelsen. Dette resulterer i differensiell krymping og innstøpt spenning og lengre kjøletid. Derfor øker risikoen for svikt i service i skarpe hjørner.

For å løse dette problemet bør hjørnene glattes med radius. Radius bør gis eksternt så vel som internt. Aldri ha et skarpt indre hjørne, da det fremmer sprekker. Radiusen bør være slik at de bekrefter at det er en konstant veggtykkelsesregel. Det er å foretrekke å ha en radius på 0,6 til 0,75 ganger veggtykkelsen i hjørnene. Aldri ha et skarpt indre hjørne, da det fremmer sprekker.

 

9. skrue boss design

Vi bruker alltid skruer for å feste to halvkofferter sammen, eller feste PCBA eller andre komponenter på plastdelene. Så skruebosser er strukturen for å skru inn i og faste deler.

Skruekroppen er sylindrisk i form. Sjefen kan være knyttet til basen med morsdelen, eller den kan være knyttet sammen. Kobling på siden kan resultere i tykk del av plast, noe som ikke er ønskelig, da det kan forårsake vaskemerke og øke kjøletiden. Dette problemet kan løses ved å koble boss gjennom en ribbe til sideveggen som vist på skissen. Boss kan gjøres stiv ved å gi ribber.

Skrue brukes på sjefen for å feste en annen del. Det er gjengedannende skruetyper og skruer med slitebanen. Gjengeformingsskruer brukes på termoplast og gjengeskjæringsskruer brukes på uelastiske termohærdede plastdeler.

Tråddannende skruer produserer innvendige gjenger på innvendige vegger av kaldstrøm - plast deformeres lokalt i stedet for kuttes.

Skruekroppen må ha passende dimensjoner for å tåle skruens innføringskrefter og belastningen som er plassert på skruen i drift.

Størrelsen på boringen i forhold til skruen er avgjørende for motstand mot gjengestriping og skruetrekk.

Boss ytre diameter skal være stor nok til å tåle bøylebelastninger på grunn av tråddannelse.

Boringen har litt større diameter ved innfelt fordypning for en kort lengde. Dette hjelper til med å finne skruen før du kjører inn. Det reduserer også spenninger i den åpne enden av sjefen.

Polymerprodusenter gir retningslinjer for å bestemme dimensjonen til boss for deres materialer. Skrueprodusenter gir også retningslinjer for riktig borestørrelse for skruen.

Det må utvises forsiktighet for å sikre sterke sveiseskjøter rundt skruehullet i skaftet.

Forsiktighet bør utvises for å unngå innstøpt stress i bosset, da det kan mislykkes under det aggressive miljøet.

Boring i sjefen bør være dypere enn gjengedybden.

 

10. overflate dekorasjon

Noen ganger, for å få et godt utseende, gjør vi ofte spesiell behandling på overflaten av plasthylsen.

Slik som: tekstur, høyglans, spraymaling, lasergravering, varmstempling, galvanisering og så videre. Det er nødvendig å ta hensyn til i utformingen av produktet på forhånd, for å unngå at den påfølgende behandlingen ikke kan oppnås eller størrelsesendringer som påvirker produktsamlingen.